金属切削液日常维护

金属切削液日常维护

一般金属切削液的池都在上百吨以上，更换一次工作液，费时费工费钱，企业总希望其工作液使用寿命几年以上。由于工作环境、工作性质等原因，性能再好的乳化液随着时间也会慢慢变质，最后不得不淘汰。但我们可以通过日常的维护管理，使其pH值、浓度配比、含菌量等技术指标尽量维持在设定的范围内，从而达到延长使用寿命的目的。

水溶性金属切削液的维护及保养通常由切削液供应商的技术服务人员、用户的现场技术人员和杀菌剂供应商共同完成，通常可以通过检测使用中水溶性金属切削液的几个指标：pH值、浓度、防锈性、切削液稳定性（静置后浮油/浮皂量）、微生物含量（细菌、霉菌、酵母等）以及切削液的电导率（或总硬度）来加以评定分析，保证切削液的良好使用效果。

一、日常维护：

（1）系统清洁：主要除油污，因此每天都必须进行清洁；

（2）系统补液：由于生产过程会带走部分乳化液，所以每天要及时补充，使系统总液量不变。补液时应注意倒入液槽的位置要低、速度要慢；

（3）配液水质：可以用自来水，但要注意硬度；

（4）定时循环：在双休日和国定假日期间，系统仍需定时搅拌或通气，或添加杀菌剂等，以防止乳化液中厌氧菌的大量繁殖，导致系统变质。

二、定期维护：系统是否正常一般可以通过宏观和微观现象判别：

1、宏观：看乳化液有无变色、闻乳化液有无气味、摸乳化液的手感。

2、微观：首先定期检测pH：乳化液pH值一般为9.0，呈碱性，以防止机床的锈蚀，同时也为了控制细菌和真菌的滋长。使用中乳化液的pH值慢慢降低，应该及时检测乳化液中微生物的含量，建议2-4周检测一次。

根据经验来讲，一般当细菌数≥105cfu/ml，真菌数≥102-103cfu/ml时，应该及时加入杀菌剂。以免微生物大量繁殖，一则过度消耗掉乳化剂等，导致防锈性能、润滑性变差；二则增加乳化液导电性或者形成胺类物质，同样导致乳化液变质；三则厌氧菌会产生硫化氢等臭味，影响操作人员健康。

三、日常维护的关键所在

微生物控制是水溶性切削液管理的主要问题。切削液中的脂肪、防锈剂及乳化剂等成份都属于含碳、含氮化学物质，其本身就是微生物赖以生存的营养物质。如果没有控制好的话，它们能以很快的速度繁殖，理论上一个细菌9个小时后就变成1亿个细菌。微生物的大量繁殖，并发生化学变化，使切削液pH降低，破坏体系的稳定性，甚至使切削液失去应有的功能。一般来说细菌数超过105cfu/ml便会引起切削液腐败，并同时排泄出令人不快的气味，如甲硫醇、硫化氢等臭气，对操作人员的健康造成很大的影响。

为了消除上面提到的那么多的危害，就必需采取措施来控制微生物的生长。最经济最实惠也是最直接的手段之一，就是在浓缩液或工作液添加杀菌剂。加工液的防腐并不是想象的那么简单。由于涉及的因素比较多，而且菌种多样性、加工液系统差异性大等原因，对防腐技术提出了更高的要求。比如根据pH、根据污染系统的微生物种类等选择合适的杀菌剂，这样才能做到有的放矢，事半功倍的效果。

我们应该注意，对微生物没必要赶尽杀绝，只要控制在一定范围之内就可以，否则压迫的越厉害，抗药性产生的频率越快。比如体系中细菌数控制在在104cfu/ml以下，在大部分情况下加工液系统操作上不会有问题。但对霉菌来说，情况就完全不一样。霉菌不会均匀地分布在冷却液系统中，而是形成生物膜。这样的情况经常可以在加工液系统中出现。如果在加工液系统中发现霉菌或生物膜，我们就要特别引起注意并尽快采取相应的措施。

 附：

 平板计数法：

 由于微生物很小，肉眼不可见。经典传统的方法是通过估计活菌数的微生物计数法。这种方法通常是把样品（按梯度稀释）涂抹于标准化培养基上，于27-30℃培养48-72小时，根据微生物生长原理，细菌24-28小时检测，真菌72小时检测。特点：经典方法，测定数据准确。缺点：对操作人员要求比较高。